OFFICINE GAUDINO S.p.A.

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  • D&W
    Macchina di Filatura a Doppio Fronte, alimentata da Nastri provenienti da Vasi

 

Da quando sono in produzione tappeti a capo aperto, il filato base per la produzione di questi tappeti è a due o tre capi per poter alimentare il telaio con fili bilanciati. Nel Medio Oriente, dove originariamente questi tappeti erano in lana, durante la seconda metà del 20° secolo la produzione è cresciuta in modo massiccio grazie

ad avanzamenti tecnologici e, dove vengono usati filati in fibre, l'acrilico è la fibra più usata. I titoli di filato maggiormente usati per la produzione di questi tappeti sono il Nm 10,5/2 od il Nm 15/3 ma il trend è per filati più fini e tappeti più densi, che utilizzano Nm 12/2, Nm 18/3 Nm 19,5/3 o perfino titoli fino al Nm 30/3 nella fascia più alta del mercato. Negli anni 1980' sono stati introdotti sistemi di vaporizzo in continuo del filato con lo scopo primario di volumizzare il filo e questo ha permesso anche di fissare le spire di torsione sul filo, aumentando il così detto 'effetto punto' visivo.

La tipica linea di filatura per la produzione di filati per tappeto sul Nm 15/3 è così formata:

  • (a)    Impianto mescolatura + carda semi-pettinato;

  • (b)    Tre passaggi stiratoi di preparazione alla filatura;

  • (c)    Un finitore automatico verticale;

  • (d)    Filatoi da pettinato automatici;

  • (e)    Roccatrici automatiche;

  • (f)    Binatrici;

  • (g)    Torcitoi a doppia torsione (normalmente con rocche da 8”);

  • (h)    Macchina di vaporizzo in continuo.


Nel 2012 le Officine Gaudino S.p.A. hanno sviluppato un nuovo concetto per la produzione del filato di base usato per la produzione di tappeti a capo aperto. Poiché il filato deve essere vaporizzato e quindi le spire di torsione vengono fissate termicamente ed il filato viene stabilizzato, il filato a più capi viene sostituito da un filato in singolo Nm 5 (invece di Nm 15/3), il quale però è rinforzato da una spirale di filamento testurizzato che dona al filato migliori qualità rispetto al filato a più capi (in termini di resistenza media, CV% della resistenza, allungamento e CV% dell'allungamento). Questo procedimento permette enormi risparmi nella preparazione del filato e miglior rendimento sul telaio. Quando l'occhiello del nodo fatto con capo singolo rinforzato dal filamento viene tagliato sul telaio, il filamento sparisce dalla superficie ma rimane sul fondo e così aumenta la resistenza alla pressione superficiale ed alla frizione, oltre a mantenere migliore presa, rispetto al filato a più capi tradizionale,  sulle fibre libere cucite sul fondo del tappeto. L'aspetto economico è ottimo da tutti i punti di vista nella produzione: spazio, mano d'opera impiegata, energia. Il maggior costo per il filamento è pareggiato dal risparmio degli scarti di lavorazione tradizionali (normalmente in filatura e roccatura).

La nuova linea di filatura per la produzione di filati per tappeto basata su Nm 5/1 diventa come segue:

  • (a)    Impianto mescolatura + carda semipettinato;

  • (b)    Due passaggi stiratoi di preparazione alla filatura;

  • (c)    Una roccatrice per filamento e macchine alimentate con nastri da vasi, modello D&W con uscita di rocche da 4 Kg;

  • (d)    Torcitoi a doppia torsione (rocche da 10”);

  • (e)    Macchina di vaporizzo in continuo.

Questo modo unico di produrre filati per tappeti è stato brevettato, così pure come la macchina per produrlo. La macchina di filatura modello D & W (D = stirare; W= roccare) è una macchina di filatura a doppio fronte, alimentata da nastri provenienti da vasi, con un sistema di stiro a due campi. Il primo campo di stiro ha due linee di gomme soffici di controllo ed il secondo è equipaggiato di un sistema Casablanca con doppia cinghietta di stiro. Le cilindraie di alimentazione, di stiro e di uscita sono di grande diametro (45 – 51 mm). La cilindraia di alimentazione  può essere spostata a mezzo di un volantino. Il nastro con peso da 15-20 gr/m viene alimentato ad una rastrelliera ed introdotto nel campo di stiro.

Lo stoppino risultante dall'operazione di stiro viene avvolto da un filamento testurizzato, attraversando un fuso forato (foto), una cilindraia di tensionamento ed un cilindro deviatore (foto) ed infine roccato su rocche di grosse dimensioni situate su due piani (foto). La velocità della macchina si colloca tra 100 e 120 m/min. Il contenuto del rocchetto sul fuso forato è di circa 480 grammi. Vi è un sistema Pneumafil per i fili rotti e nel caso di rottura di un filo la macchina si ferma automaticamente. E' possibile fornire uno splicer manuale (optional) per giuntare i fili rotti. Il fuso cavo viene fornito con un dispositivo per eliminare le fibre che si posano sul ballon del filamento.

1.5 testata di comando è comandata elettronicamente: stiro, cilindraia di tensionamento e comando cilindri avvolgitori sono comandati da servomotori brushless, mentre i fusi cavi sono comandati da motore a corrente alternata comandato da inverter a mezzo cinghia tangenziale. Ogni fuso cavo può essere fermato individualmente e fatto rotare in modo da sostituire il rocchetto flangiato. Tutti i parametri di filatura vengono inseriti su di un pannello “touch-screen” localizzato sulla testata di comando.